Ремонт деталей автомобиля при помощи эпоксидной смолы и стеклонитей

Ремонт деталей автомобиля при помощи эпоксидной смолы и стеклонитей Современные композитные материалы находят широкое применение в ремонте авто. Например, существует так называемое стекловолокно,

Ремонт деталей автомобиля при помощи эпоксидной смолы и стеклонитей

Ремонт деталей автомобиля при помощи эпоксидной смолы и стеклонитей

Современные композитные материалы находят широкое применение в ремонте авто. Например, существует так называемое стекловолокно, позволяющее упрочнять детали, испытывающие сильную нагрузку, а также идеально подходящее для комбинирования с другими материалами. Эпоксидная смола для автомобиля – как раз то средство, которое дополняет основу из стеклопластика, пропитывает ее и помогает восстановить важные элементы и узлы.

Стекловолокно и эпоксидная смола

Стеклоткань или стекловолокно – уникальный многокомпонентный материал. Он не является монолитным, а состоит из множества волокон. Стекловолокно очень жесткое, прочное, при этом легкое и эластичное. В автомобильной отрасли не менее часто применяется и стеклопластик – сочетание стекловолокна и эпоксидки. Данный материал не утяжеляет системы машины и значительно превосходит по свойствам металл и обычный пластик.

Металл подвержен коррозии и отличается значительной массой, пластмасса недостаточно надежная, поэтому многие детали кузова сейчас делают только из стеклопластика. Эпоксидка и стеклоткань будут незаменимы при ремонте бензобаков, капота, крыльев автомобиля и иных деталей.

Технология производства стекловолокна

Выпуск стекловолокна на основе эпоксидки протекает одно- или двухфазно. Согласно одноэтапному производства берут стеклянную массу, из нее вытягивают стекловолокна. Также есть вторая технология, которая предполагает формирование стеклянных шариков с последующим получением волокон и параллельным введением эпоксидной смолы в состав. Вторая технология более сложна, но позволяет получить материал с более высокими качественными характеристиками.

Преимущества стекловолокна

Достоинства данного материала в автомобильном ремонте несомненны. Кроме легкости и невероятной прочности, есть и иные плюсы:

  • влагостойкость,
  • низкая теплопроводность,
  • простота работы с ним,
  • стойкость к влиянию агрессивных факторов и атмосферного воздействия,
  • умеренная цена ремонта авто,
  • долгий срок службы отремонтированной детали,
  • высокая скорость монтажа.

Особенности матрицы для стекловолокна

Чтобы получить изделия из стекловолокна, соединяют стеклоткань с эпоксидной смолой, после чего масса застывает в той форме, которая нужна пользователю. В заводских условиях так делают бамперы, иные детали кузова, части сабвуферов, а также отливают различные формы для авто.

Самостоятельно тоже можно изготовить матрицу. Для этого потребуются такие материалы и инструменты:

  • пенопласт (пенополистирол) с гладкой поверхностью,
  • кисточки для смолы,
  • пинцет с длинными «ножками»,
  • небольшой резиновый валик,
  • ножницы, нож канцелярский,
  • эпоксидка,
  • закрепитель с дозатором,
  • стеклоткань,
  • тонкая стекловуаль,
  • гелькоут.

Из пенопласта делают макет той детали, с которой будет выполняться матрица. Гладкость пенопласта должна быть достаточной, иначе готовую матрицу будет сложно извлечь из макета. Но перед заливкой лучше нанести на стенки макета специальный воск, который наверняка предотвратит эту проблему. Если деталь сложная, имеет изгибы, узлы, форму лучше сделать разъемной, с перегородками.

Для создания стекловолоконной матрицы предпринимают такие действия:

  1. Для сохранения матрицей идеальной формы основание покрывают тонкой стекловуалью, которая не даст более толстым волокнам выступать наружу.
  2. Удаляют образовавшиеся воздушные пузырьки, чтобы вуаль как можно плотнее прилегала к макету. Для этого применяют нож для надрезания пузырьков, пинцет для разравнивания поверхности.
  3. Укладывают стеклоткань с плотностью 600 г/кв. м, наносят слой эпоксидной смолы, предварительно разводя ее с отвердителем. Еще раз удаляют воздух.
  4. Дожидаются полного высыхания матрицы. После шпаклюют, шлифуют ее мелкой наждачкой, затем полируют.
  5. Наносят гелькоут для защиты матрицы, окончательного выравнивания поверхности. Вместо этого материала можно применять специальную финишную шпаклевку.
  6. Смазывают матрицу парафином, паркетной полиролью, чтобы изготовленная деталь легко вынималась.

Если эпоксидная смола отсутствует, можно взять смолу полиэфирную. Результат тоже будет отличным, хотя прочность такого стеклопластика считается несколько более низкой. Поскольку работа не требует наличия дорогостоящих материалов, инструментов, ремонтировать авто и готовить детали реально самостоятельно в любом гараже. Итоговая прочность будет такой высокой, что порезать деталь можно только болгаркой.

Тонкости работы с химическими составами

Существует ряд полиролей и мастик на основе эпоксидной смолы, которые можно применять для защиты готового лакокрасочного покрытия. Ниже описаны самые популярные.

Эпоксидная защитная полироль

Подобные полироли выпускаются многими марками – Wurth, Cilajet и прочими. Производители позиционируют средства так, что они способны защитить финальные покрытия на 1,5 года и более. Пользователи отмечают более короткий срок защиты – 6-12 месяцев, а иногда и меньше. Этот срок может еще сократиться при нарушении технологии нанесения эпоксидной смолы.

Самые важные моменты, которые нельзя нарушать:

  • сушку полиролей делать в течение суток, не менее,
  • температура при сушке должна составлять +15…+25 градусов,
  • попадание солнечных лучей исключается,
  • поверхность должна быть ровной, без царапин,
  • без проведения предварительной абразивной обработки наносят полироли только на кузова авто младше года,
  • основание хорошо обезжиривают или протирают средствами для удаления силикона.

Результат нарушения технологии будет заметен не сразу, а позже, когда покрытие начнет портиться раньше времени. Напротив, при соблюдении методики оно прослужит достаточно долго. Эпоксидные полироли наносят при помощи салфеток, входящих в комплект. Ими удобно растирать средство, получая ровный слой, причем сделать это надо быстро – за 5-15 минут (как указано производителем). Это связано с малым временем до полимеризации эпоксидки, которое еще сократится при высокой температуре окружающей среды.

Эпоксидный антикор

Под антикором понимают более прочные, долговечные эпоксидные составы, чем обычные полироли с той же смолой. Чаще средствами с добавлением воска, битума обрабатывают днище машины, тогда как в составы для колесных арок вводят каучук в виде гранул. Стальные же полируют антикорами с цинковой пастой или алюминиевой пудрой, что надежно защитит их от коррозии.

Есть ли смысл применять такие средства? Только, если они имеют высокую морозостойкость. При стандартной стойкости к температурным перепадам компоненты антикора начинают терять эластичность и расслаиваются, поэтому после зимней эксплуатации машины могут возникнуть проблемы.

Способы изготовления деталей из стеклопластика

Метод приклеивания стеклоткани на макет – самый известный. Но есть и иные технологии создания деталей на основе стекловолокна. Вот основные:

  • расплавление,
  • намотка,
  • распыление.

Метод расплавления подразумевает плавку пропитанных смолой заготовок с матрицей. Их располагают в камере, прогревают, затем они застывают по форме макета. Способ распыления предполагает введение стеклонитей в жидкую эпоксидку и напыление на стенки формы. Он легкий, быстрый, но слой может получиться слишком толстым, к тому же не таким прочным, как при использовании стеклоткани.

Методика намотки применяется для создания круглой детали – цилиндра, рамы, трубки. Смачивают стекловолокно эпоксидной смолой, отжимают его, наматывают на макет. Готовая деталь будет очень прочной. Указанные методы применяются для изготовления многих изделий для авто – разных накладок, крышек. Таким же образом выполняют тюнинг машины стеклонитями, делают из данного материала цельные бамперы. Заплатками из стеклопластика на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можнозаклеить радиатор, убрать дыры и выбоины, трещины и сколы.

Технология ремонта с эпоксидкой

Стеклоткань нужна для упрочнения поврежденного участка кузова или внутренних узлов авто. При необходимости в эпоксидку можно добавить и вещества, обеспечивающие еще большую надежность соединения – алюминий или сталь (в форме порошка), тальк, опилки. Также в продаже есть пластификаторы (масла и прочие) которые вводят в эпоксидку для улучшения ее свойств. Пластификатор помогает смоле длительно не подвергаться отслаиванию и растрескиванию, потому он желателен для применения.

Подготовительные работы

Для подготовки изделия чистят от любых поверхностных и глубоких загрязнений. Убирают краску, коррозию, грязь путем протирания растворами, мытья, шлифования. Вокруг места повреждения нужно обработать поверхность на 6 см, не меньше. Если немного осадить зону ремонта внутрь, накладка почти не будет выделяться на основном фоне. Перед работой участок обезжиривают. При необходимости наносят полироль, антикор или делают цинкование. Потом производят грунтование.

По форме дефекта готовят накладки из стекломатериала. Их надо 3-4 штуки, что зависит от толщины стекловолокна. Первая должна быть по краям на 2 см больше, чем дефект, последняя больше на 6 см, промежуточные – на 3-4 см.

Установка стекловолоконных накладок

Вначале на обработанное основание наносят слой разведенной отвердителем эпоксидки. Далее порядок работ будет таким:

  • прикладывают самый маленький кусок стеклоткани, прокатывают его роликом для удаления воздуха,
  • если воздух все же проник под материал, последний аккуратно прокалывают,
  • наносят еще один слой смолы, наслаивают следующий кусочек среднего размера,
  • при необходимости, выполняют еще один промежуточный слой или прикладывают самую большую «заплатку», попеременно смачивая эпоксидной смолой.

Кусочки стекловолокна можно сразу пропитывать смолой и прикладывать на положенное место. Главное, чтобы каждый следующий слой на несколько миллиметров перекрывал предыдущий. После окончательного застывания смолы по поверхности проходят напильником, потом ее шкурят. Оставшиеся ямки можно замазать автошпаклевкой. На дырки большого размера вначале ставят твердую заплатку – из металла, фанеры. Это поможет исключить повреждение стекловолокна. Предварительно материал смазывают воском или парафином, чтобы по завершении работы его можно было убрать.

Читайте также  Живопись по сырой штукатурке или как сделать фреску самостоятельно

Техника безопасности

Нельзя допускать попадание эпоксидки на кожу, глаза, что может вызвать аллергию или токсическое поражение, воспаление. Для этого надевают перчатки, очки. Работать нужно в респираторе, ведь мелкие частички стекловолокна тоже вредны для органов дыхания, как и испарения смолы. В помещении важно установить хорошую вытяжку или тщательно проветривать его через окно. При попадании смолы на кожу ее хорошо промывают с мылом, наносят питательный крем. Соблюдение таких мер поможет сделать работу качественно и безопасно для здоровья.

Как сделать ремонт кузова стекловолокном (стеклотканью) своими руками

Наверное нет ни одного автолюбителя, хоть раз не столкнувшегося с проблемой повреждения кузова своего авто. Так как же вернуть былой блеск своему автомобилю?

На сегодняшний день существует огромное количество способов ремонта кузова, но особое внимание заслуживает один очень простой, недорогой, но надежный способ ремонта – восстановление автомобиля при помощи стеклоткани.

  1. Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова
  2. Инструменты и материалы для ремонта
  3. Подготовительный этап
  4. Технология работ
  5. Техники установления накладок
  6. Особенности при работе с повреждениями большого диаметра
  7. Меры безопасности при проведении работ

Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова

Сегодня стеклоткань широко используется в разных сферах нашей жизни. Однако основное своё применение этот материал нашел именно в автоиндустрии. Стекловолокно является просто незаменимым при ремонте кузова автомобиля. Это обусловлено его уникальными свойствами, такими как:

  • небольшой вес;
  • устойчивость к воздействиям окружающей среды и возгоранию;
  • простота и быстрота монтажа;
  • продолжительный срок эксплуатации – до 50 лет;
  • и самое главное – его низкая стоимость.

Ремонт автомобиля с помощью стеклоткани недорогой и несложный метод восстановления кузова своими руками. Он под силу каждому, даже начинающему автолюбителю, в гаражных условиях и с минимальным набором инструментов.​ Однако стоит учесть, что восстановление кузова автомобиля с использованием стекловолокна возможно только при наличии небольших повреждений и на участках, не являющихся несущими элементами.

Если повреждения автомобиля сильные, то восстановить его таким методом просто невозможно.

Инструменты и материалы для ремонта

Чтобы произвести качественный ремонт необходимы следующие материалы:

  • стекловолокно;
  • эпоксидная смола;
  • отвердитель;
  • наждачная бумага;
  • растворитель для очистки инструмента и обезжиривания поверхности;
  • ​шпатели и кисти разных размеров;
  • тара для смешивания смолы с отвердителем

Подготовительный этап

Подготовительные работы должны быть проведены с особой тщательностью. Необходимо очистить участок детали, подлежащий ремонту, от старой краски и коррозии, так чтобы ни осталось и капли ржавчины. После этого обрабатываемую поверхность следует зачистить шкуркой, хорошо просушить и обезжирить.

Правильное проведение предварительных работ​ – залог качественного ремонта.

Технология работ

Самыми главными условиями при проведении работ являются последовательность и неспешность. Порядок действий при ремонте выглядит так:

  1. из материала вырезаются заплатки, по форме и размеру, соответствующие поврежденной части кузова;
  2. в подготовленной емкости смешиваются эпоксидная смола и отвердитель, в пропорциях, указанных в инструкции;
  3. на подготовленное место, наносится первый слой полученной смеси;
  4. сверху укладывается подготовленный кусок стеклоткани и разглаживается валиком, пропитанным смолой;
  5. когда смола схватиться, поверхность проходят шкуркой;
  6. следующий шаг – нанесение шпаклевки;
  7. после полного застывания проводятся лакокрасочные работы.

Техники установления накладок

Первый вариант

Ремонтируемый участок покрывается полиэфирной смолой, накладывается первый кусок из стеклоткани. Все образовавшиеся воздушные пузырьки выгоняются валиком, а оставшиеся прокалываются шилом. По поверхности проходятся валиком, при необходимости слой уплотняется торцевой кистью. После этого поверхность снова смазывается смолой, и на неё накладывается следующий слой материала. Так, поочередно, один за другим, накладываются все слои.

Второй вариант

Вырезанные заплатки пропитываются смолой. Края смазывают клеем. После этого, пропитанные кусочки накладываются на место поврежденной поверхности. Необходимо полностью закрыть ремонтируемый участок. Каждый новый слой должен перекрыть предыдущий не менее, чем на 20 мм. После полного застывания смолы, по поверхности проходятся напильником и шкуркой. Образовавшиеся неровности выравнивают при помощи шпатлевки.

Особенности при работе с повреждениями большого диаметра

При восстановлении отверстий большого диаметра, с обратной стороны поврежденной детали устанавливают подкладку – фанерный лист или лист металла, также возможно использование плотного картона. Это позволяет предотвратить деформацию заплатки из стекловолокна.

Чтобы подкладка не прилипала, ее покрывают полистиролом в ацетоне или восковой мастикой. Мастичная смесь готовится из воска и скипидара, смешиваемых в соотношении 2 к 1. Такая обработка даёт возможность спокойно отделить подкладку от смолы на завершающей стадии ремонта.

Если подобраться к внутренней части тяжело и после окончания работ подкладку устранить не удастся, тогда её не устанавливают. В таком случаи, поврежденный участок плотно набивается газетами, в соответствии с формами кузова. В самом конце ремонта, газеты убираются.

Меры безопасности при проведении работ

При проведении ремонтных работ обязательно нужно использовать средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, защитные очки, респиратор.

Главная опасность при проведении работ – это контакт химических веществ с кожей человека. Эпоксидная смола и отвердители способны вызывать сильнейшие раздражения кожи. Также смолы и отвердители могут стать причиной аллергических реакций. При проведении шлифовки, возможно попадание пыли в дыхательные пути. В процессе ремонта, испарения смолы, отвердителя и пыль от шлифовки могут стать причинами раздражения глаз.​

Как восстановить кузов авто при помощи стеклоткани подробно показано в видеоролике.

Как отремонтировать сквозную коррозию кузова автомобиля без сварки

Традиционный ремонт сквозной коррозии кузова заключается в вырезании поврежденного участка и вваривания вставки. Такую работу выполняет кузовщик, но его услуги стоят дорого, а варить тонкий металл самому очень трудно. Но отремонтировать кузов можно без сварки, и он при этом будет выглядеть как новенький.

Понадобится

Процесс ремонта сквозной коррозии кузова авто

Если очаг ржавчины находится близко к стеклу, его лучше снять, а проем закрыть пленкой с помощью скотча. Предварительно зону работы необходимо очистить от пыли и грязи, промыть хотя бы мыльной водой и хорошенько просушить. Очищаем очаг сквозной коррозии и его окрестности болгаркой с наждачным диском и заканчиваем дрелью с проволочным диском.

Очаг сквозной коррозии с запасом вырезаем болгаркой с отрезным диском, а вырез по периметру обрабатываем наждачной бумагой зернистостью Р80.

Оставшиеся очаги коррозии удаляем с помощью белого уксуса и скотч-брайта. Завершаем эту операцию обильной промывкой чистой водой. Наносим на очаг коррозии с небольшим припуском в два слоя аэрозольную грунтовку и даем ей высохнуть.

Вырезанный очаг коррозии заполняем с запасом недеформируемой пеной.

Как только пена высохнет, срезаем выступающую часть ножом с тонким и острым лезвием заподлицо с окружением.

Перемешиваем стекловолоконную смолу, наливаем в удобную емкость и кисточкой наносим ее в несколько слоев на засохшую пену и прилегающие участки. Даем смоле высохнуть.

На высохшую смолу наносим еще слой из нее и укладываем полоски стекловолокна в два-три или более слоев для выравнивания поврежденного участка кузова с окружающими участками, каждый раз пропитывая их стекловолоконной смолой.

После того, как «стекловолоконный пирог» полностью просохнет, обрезаем края с помощью ножа со сменными лезвиями.

Обрабатываем образовавшуюся поверхность наждачкой Р80.

Оставшиеся дефекты заполняем стекловолоконным наполнителем и после его высыхания обрабатываем наждачной бумагой, придавая поверхности нужную форму.

Покрываем участок обычной шпатлевкой и после высыхания придаем ей окончательную форму набором наждачек с уменьшающейся зернистостью.

С помощью краскопульта покрываем восстанавливаемый участок кузова и прилегающие районы жидкой грунтовкой, а затем и краской, предварительно прикрыв не грунтуемые поверхности бумагой, пленкой и т. д.

Смотрите видео

Восстановление деталей эпоксидными композициями и каменной пастой

Компоненты эпоксидных композиций

Эпоксидную композицию приготовляют из эпоксидной смолы, пластификатора, наполнителей и отвердителя. Наибольшее применение при восстановлении деталей находят эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20. Более вязкой является смола ЭД-16.

В качестве пластификатора состава чаще применяют дибутилфталат. Он служит для уменьшения хрупкости и увеличения ударной вязкости отвержденных композиций. Кроме дибутилфталата находят также применение пластификаторы полисульфидных каучуков-тиоколов. Чаще других применяют низковязкий тиокол НВБ-2.

В нашей стране освоен также выпуск пластифицированных эпоксидных смол, так называемых компаундов. В состав компаунда К-293 входит эпоксидная смола, дибутилфталат и полиэфир МГФ-9.

Наполнители придают эпоксидной композиции требуемую вязкость, сближают коэффициенты линейного расширения отвержденной композиции и металла детали, повышают прочность сцепления, увеличивают теплопроводность и термостойкость композиции. В качестве наполнителя эпоксидной композиции применяют тонкоизмельченные порошки чугуна, стали, алюминия, а также графит, молотую слюду, тальк и другие материалы. Чаще других при восстановлении деталей применяют металлические порошки, графит и молотую слюду.

Читайте также  Особняк в европейском стиле Леонида Парфенова и Елены Чекаловой

В качестве отвердителя эпоксидных композиций применяют полиэтиленполиамин или отвердитель АФ-2. В случае применения АФ-2 композиция отверждается значительно быстрее. Еще одним положительным свойством АФ-2 является возможность отверждения композиции при более низкой температуре.

Приготовление эпоксидных композиций

Технология приготовления эпоксидной композиции, пригодной к применению, делится на два этапа: сначала приготавливают смесь из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителей, а непосредственно перед применением в эту смесь вводят отвердитель. Эпоксидная смесь без отвердителя может храниться довольно долго, поэтому есть смысл готовить ее не каждый день, а в таком количестве, которое может быть израсходовано в течение, например, месяца.

Для приготовления эпоксидной смеси все входящие в нее компоненты должны быть соответствующим образом подготовлены. Эпоксидную смолу для уменьшения вязкости подогревают, поставив сосуд с ней в термошкаф (50-60°С). Во избежание выгорания элементов нельзя подогревать смолу пламенем газовой горелки или паяльной лампой. Наполнитель перед применением должен быть просушен 2-3 ч при температуре 100-150°С. Если же наполнитель хранится в сухом теплом помещении, то его просушивать не обязательно.

Подбор компонентов для эпоксидных композиций и количественное соотношение этих компонентов зависят от характера дефекта и условий ракеты отремонтированной детали. Так, например, для заделки трещин в чугунных деталях чаще других применяют состав, в который на каждые 100 г эпоксидной смолы вводится 15 г дибутилфталата и 50-60 г графита. Вместо графита могут быть использованы чугунный или железный порошок (мука). Их количество в смеси должно быть несколько больше, чем графита, — на каждые 100 г эпоксидной смолы до 100-120 г металлического порошка. Такие композиции обладают хорошей теплопроводностью, низким коэффициентом трения, высоким модулем упругости. Их можно применять и для восстановления неподвижных посадок. Но чаще всего эпоксидные композиции применяют для герметизации сварных швов.

Приготовление композиции заключается в тщательном перемешивании заранее подготовленных в определенном количестве компонентов. В эпоксидную смолу сначала вводят пластификатор, который тщательно перемешивают со смолой. В полученную смесь при перемешивании вводят наполнитель. Чтобы все компоненты лучше перемешались, приготовление композиции осуществляют в посуде со сферическим дном. Если же приготавливают большое количество тройной эпоксидной смеси (более 1 кг), то лучше всего это делать специальной механической мешалкой. Приготовленную впрок тройную эпоксидную смесь рекомендуется хранить в закупоренной посуде.

Отвердитель вводят в тройную эпоксидную смесь непосредственно перед использованием композиции, когда устраняемое повреждение на детали полностью подготовлено. Количество вводимого в смесь отвердителя зависит от его марки. Так, при использовании отвердителя полиэтиленполиамина на каждые 100 массовых частей эпоксидной смолы его берут 11-12 г, а при использовании отвердителя АФ-2 — 24-26 г. Избыток или недостаток отвердителя вызывает ухудшение свойств отвержденной композиции, равно как и избыточное количество других компонентов. Так, избыточное количество вводимого в состав пластификатора приводит к снижению теплостойкости отвержденной композиции, уменьшению прочности на изгиб.

Отвердитель вводят в эпоксидную смесь, имеющую комнатную температуру, и тщательно перемешивают композицию. Лучше залить не сразу весь предназначенный для данной порции эпоксидной смеси отвердитель, а вводить его частями, с тем, чтобы температура смеси не превышала 30-40°С. Если же в большую порцию эпоксидной смеси влить сразу весь отвердитель, то она может сильно разогреться и произойдет самопроизвольное отверждение композиции до начала ее использования.

Пригодность композиции после введения отвердителя зависит от типа отвердителя, массы композиции и температуры окружающей среды. При комнатной температуре пригодность 100 г массы составляет: при использовании полиэтиленполиамина — 30-М — 5 мин, при использовании АФ-2-10-М — 5 мин. Перед применением композицию рекомендуется выдержать в течение 5-10 мин для удаления из нее воздуха.

Технология устранения повреждений

Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций: подготовка поверхности, подготовка заплат, приготовление композиции, нанесение композиции, отверждение композиции.
Подготовка поверхности заключается в очистке ее от загрязнений, масла, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости.

На нагруженных корпусных деталях типа блока цилиндров, картера коробки передач, картера сцепления необходимо предварительно заварить трещины, приварить на пробоины заплаты для обеспечения прочности, затем зачистить сварной шов и прилегающие поверхности на ширине 25-30 мм.

При подготовке трещин длиной менее 50 мм и пробоин на деталях, менее нагруженных, можно ограничиться лишь зачисткой поверхности вокруг дефектов на ширину 25-30 мм и разделкой неглубокой канавки вдоль трещины. Поверхность вокруг дефекта должна быть зачищена до металлического блеска. Для повышения прочности сцепления эпоксидной композиции с металлом на зачищенной поверхности создают шероховатость (например, путем нанесения зубилом насечек, или нанесения рисок крупной абразивной шкуркой).

После зачистки поверхность вокруг трещин и пробоин необходимо обезжирить растворителем и выдержать в течение 5-8 мин до испарения. Белая ткань (ветошь) после протирки обезжиренной поверхности должна оставаться чистой.

Композицию наносят металлическим или деревянным шпателем. Первый слой композиции следует тщательно втереть в поверхность детали. При заделке небольших трещин сначала заполняют канавку, затем образуют вокруг нее валик шириной 20-25 мм и высотой 2-3 мм. При герметизации сварного шва размеры валика должны быть такими же.

Для повышения прочности сцепления эпоксидной композиции с металлом при заделке небольших трещин, не подвергшихся заварке, эпоксидную композицию полезно армировать стеклотканевой лентой, толщиной 0,1-0,3 мм. При заделке небольшой пробоины стекло-тканевая заплата накладывается в несколько слоев. Первый слой заплаты должен перекрывать кромки пробоины на 10-15 мм, последующие слои заплаты должны перекрывать каждый предыдущий на 5-10 мм.

Эпоксидная композиция отверждается при комнатной температуре. Если для отверждения композиции применен отвердитель полиэтиленполиамин, то время достижения наибольшей прочности соединения составляет 24-28 ч, а в случае применения отвердителя АФ-2 — 8-10 ч.

Процесс отверждения можно ускорить подогревом детали. Наиболее эффективным является смешанное отверждение композиции, при котором сначала деталь выдерживают при комнатной температуре в течение нескольких часов (до «схватывания» композиции), затем в камере при температуре 40-60°С. При этом процесс отверждения ускоряется в 2 раза.

Восстановленные при помощи эпоксидных композиций детали в большинстве случаев не требуют механической обработки.

Восстановление деталей каменной пастой

До недавнего времени единственным способом устранения трещин в выпускных трубах двигателей была газовая сварка с общим нагревом. С появлением электродов на основе меди и никеля дефект начали устранять электродуговой сваркой капельно-порционным методом. Существует еще один весьма простой и достаточно эффективный способ заделки трещин в этих деталях — каменной пастой. Этот материал представляет собой смесь трех компонентов: наполнителя, ускорителя и разбавителя.

В качестве наполнителя могут быть использованы порошки горных пород вулканического происхождения: андезита, базальта, диабаза, тешенита, бештащита и др. Для приготовления каменной пасты целесообразнее использовать тонкоизмельченный андезит, диабаз или базальт, так как порошки этих пород обладают большей адсорбирующей способностью.

В качестве ускорителя затвердевания пасты применяют 93%-ный технический кремнефтористый натрий. В качестве разбавителя применяют растворимое натриевое жидкое стекло плотностью 1,48.

Применяемые порошки должны быть чистыми и сухими. Их влажность не должна превышать: 2% — для порошков наполнителя, 1% — для кремнефтористого натрия. В случае превышения указанных величин влажности порошки необходимо перед применением просушить в нагревательной камере 2-3 ч при температуре 60-80°С. После сушки порошки необходимо просеять через сито с 800-900 отв/см 2 .

Жидкое стекло должно быть чистым, светлым, незагустевшим, без посторонних примесей. Нельзя для составления каменной пасты применять калиевое стекло (в отличие от натриевого оно имеет темный цвет). Чтобы жидкое стекло не покрывалось пленкой, его следует хранить в плотно закрытой посуде.

Каменную пасту приготавливают по следующей рецептуре: на каждые 100 г наполнителя берут 3 г кремнефтористого натрия и 50 г жидкого стекла.

Приготавливают пасту следующим образом. Отвешивают в указанных пропорциях необходимое количество каждого составляющего и смешивают между собой сначала порошки наполнителя и кремнефтористого натрия. Смесь этих порошков может храниться длительное время без существенного изменения свойств, поэтому ее можно приготавливать впрок на несколько месяцев вперед. Для получения пасты, пригодной к применению, в смесь порошков наполнителя и кремнефтористого натрия вводят и тщательно перемешивают жидкое стекло. Масса должна получиться однородной и сметанообразной по вязкости.

Каменная паста, в которую введено жидкое стекло, сохраняет свои свойства 10-30 мин. По истечении этого времени на поверхности состава начинает появляться обволакивающая пленка, свидетельствующая о полимеризации пасты. Такую пасту применять не следует. Исходя из этого свойства пасты окончательное ее приготовление следует производить непосредственно перед нанесением пасты на деталь. Количество приготавливаемой пасты определяют из расчета ее использования в течение 10 мин. При этом исходят из того, что для заделки трещины длиной 10 мм требуется около 10 г пасты.

Читайте также  Как самостоятельно шпаклевать кузов автомобиля

Перед нанесением пасты восстанавливаемая поверхность должна быть соответствующим образом подготовлена: зачищена до металлического блеска и обезжирена. Технология подготовки поверхности вокруг трещины не отличается от подобной операции при восстановлении деталей эпоксидной композицией.

Каменную пасту наносят на трещину и близлежащую поверхность деревянным или металлическим шпателем, тщательно втирая ее в поверхность до полного смачивания. Высота слоя (толщина) должна быть не более 2 мм, ширина — 20-25 мм. Нанесение более толстого слоя приводит к появлению в пасте газовых пузырей, которые, растрескиваясь, нарушают монолитность состава и ослабляют прочность сцепления пасты с поверхностью.

Затвердевание каменной пасты происходит самопроизвольно при комнатной температуре в течение 24-30 ч. При необходимости процесс затвердевания пасты можно ускорить нагревом детали в термокамере. Так, при 90°С паста затвердевает в течение 4-5 ч, при 50°С — за 8-12 ч.

Для ускорения затвердевания пасты нельзя применять открытый огонь (пламя паяльной лампы, газовой горелки и т.п.) так как паста в этом случае разрушается. После затвердевания каменной пасты последующая обработка поверхности не требуется.

Сайт о внедорожниках УАЗ, ГАЗ, SUV, CUV, кроссоверах, вездеходах

Эпоксидный клей и герметик порой незаменимы в дальнем пути на автомобиле. Много места они не занимают, зато позволят автомобилю доехать домой или до места ремонта даже с пробитым радиатором или бензобаком.

Эпоксидный клей и герметик для ремонта автомобиля, свойства, разновидности, особенности приготовления и применения, устраняемые дефекты, состав композиции, массовые части.

Трудно перечислить все узлы, которые можно отремонтировать обычной эпоксидной смолой. Причем некоторые дефекты при любом другом способе ремонта потребуют немалых затрат.

Эпоксидный клей поможет отремонтировать в пути трещины и пробоины:

— Блока и головки цилиндров.
— Поддона картера двигателя.
— Картеров сцепления и коробки передач.
— Радиатора.

Также эпоксидный клей поможет справится с выработкой из-за коррозии по контуру отверстий в головке блока цилиндров, и с износом посадочных мест различных подшипников.

Достоинства эпоксидных композиций:

— Водо-, масло- и бензостойкость.
— Твердость.
— Хорошая адгезия к различным поверхностям.
— Незначительная усадка при отверждении.
— Возможность использования при низких температурах.

Но в чистом виде отвержденные смолы очень хрупки, поэтому в них вводят пластификаторы. Иногда они одновременно служат и отвердителем. Таковы низкомолекулярные полиамидные смолы (марки Л-18, Л-19, Л-20). Можно повысить эластичность полимера добавлением в смесь низковязких эпоксидных смол. Среди широко распространенных ЭД-16, ЭД-20 и ЭД-22.

Первая — наиболее вязкая, перед нанесением ее необходимо подогреть до 60—80 градусов, а последнюю можно использовать и при температурах около 0 градусов. Для бытовых нужд предназначен эпоксидный клей на основе ЭД-20, с ним можно работать в интервале 20—60 градусов. Но помните, что нагревание готовой смеси (смола с отвердителем) сильно ускоряет полимеризацию, поэтому израсходовать горячую смесь нужно как можно быстрее. Повернуть вспять химическую реакцию не удастся.

Особенности приготовления эпоксидного клея.

Не разводите сразу много смолы (более 100 г), особенно в компактной емкости. Дело в том, что во время реакции выделяется тепло, а в большом объеме оно не успевает отводиться и смесь начинает разогреваться сама по себе. Процесс ускоряется лавинообразно, и стеклянная банка может лопнуть от перегрева. Если требуется много клея, разводите его в плоской, лучше металлической, емкости.

Чтобы избежать пузырьков, размешивайте смесь медленно, не зачерпывая воздух. Образовавшиеся пузырьки легко удаляются при нагревании. Никогда не путайте емкости и шпатели для смолы и отвердителя и не смешивайте неиспользованные остатки смеси со свежей смолой. Для новой порции клея лучше взять чистую посуду. Иначе в нее могут попасть полузатвердевшие комки старой смолы.

Особенности ремонта узлов и агрегатов автомобиля с помощью эпоксидного клея.

Для заделки крупных повреждений эпоксидную смолу можно смешивать с наполнителями. Они уменьшают усадку, улучшают теплопроводность, термостойкость, армируют композицию.

Дефекты, которые устраняет эпоксидный клей на базе смолы ЭД-20.

ЭД-20 — смола эпоксидно-диановая ГОСТ 10587—84, содержание эпоксидной группы 20—22,5 %. Состав композиций дан из расчета на 100 массовых частей смолы.

1. Течь топливного бака (дефекты сварных швов, коррозия, пробоины), износ посадочного места подшипника до 0,1 мм.

Состав композиции и массовые части:

— Пластификатор (полиэтиленполиамин): 20—25
— Отвердитель: 11—12
— Алюминиевая пудра: 7—10

2. Трещины, пробоины блока и головки цилиндров, коррозия по контуру отверстий рубашки охлаждения головки цилиндров, износ посадочного места подшипника более 0,1 мм.

Состав композиции и массовые части:

— Пластификатор (полиэтиленполиамин): 25
— Отвердитель: 11—12
— Железный порошок: 150—200
— Алюминиевый порошок: 10

3. Трещины, пробоины блока и головки цилиндров, коррозия по контуру отверстий рубашки охлаждения головки цилиндров, трещины и пробоины картеров сцепления и коробки передач.

Состав композиции и массовые части:

— Пластификатор (полиэтиленполиамин): 20—25
— Отвердитель: 11—12
— Железный порошок: 70
— Молотая слюда: 80
— Алюминиевый порошок: 7—10

4. Трещины и пробоины блока цилиндров.

Состав композиции и массовые части:

— Пластификатор (полиэтиленполиамин): 25
— Отвердитель: 11—12
— Чугунный порошок: 60
— Молотая слюда: 30
— Газовая сажа: 30

5. Трещины и пробоины радиаторов, трещины и сколы пластмассовых деталей электрооборудования.

Состав композиции и массовые части:

— Пластификатор (полиэтиленполиамин): 20—25
— Отвердитель: 11—12
— Молотая слюда: 80—100
— Алюминиевый порошок: 15—25

В массивных деталях (блоке, головке цилиндров, литых картерах) концы трещины засверливают и нарезают в них резьбу, чтобы затем ввернуть резьбовые шпильки для большей жесткости конструкции. Если трещина длинная и извилистая, шпильки ввертывают и на ее изломах. Трещину обезжиривают, пролив ацетоном.

Чтобы смола лучше растекалась, перед ее заливкой деталь нагревают до 40-60 градусов. Затем ввертывают шпильки и после остывания при необходимости устанавливают дополнительную накладку-стяжку на болтах.

Холодная сварка.

Для путевого ремонта узлов и деталей очень удобна холодная сварка. Чтобы устранить течь из бензобака или радиатора, достаточно отрезать кусочек смеси, размять его в руках и залепить дыру. Через 20-30 минут можно ехать дальше. При хорошей подготовке поверхности заплатка прослужит годы. Тем же составом удается восстановить поврежденную резьбу в неответственном месте (крепление крышки головки цилиндров, поддона двигателя) или сломанную колодку электрического разъема, уплотнить заглушку масляной магистрали.

Анаэробные герметики, особенности применения.

Сегодня все чаще вместо стопорной пластины и контргайки резьбовые соединения фиксируют анаэробными герметиками. Экономится металл, узел можно сделать компактнее, да и собирать его быстрее. На воздухе эти жидкости сохраняются годами, но стоит им попасть в безвоздушное пространство между витками резьбы, как они полимеризуются, прочно склеивая детали. Процесс заметно ускоряется под давлением, при затяжке болта или гайки.

Небезразличен и материал детали:

— Сплавы меди и никеля ускоряют отверждение.
— Железо, углеродистые стали и цинк почти не влияют на него.
— Высокоуглеродистые стали, титан и пластмассы — замедляют.

Непременное условие применения резьбовых герметиков — отсутствие на резьбе следов масла и влаги. Для этого детали тщательно обезжиривают растворителем, лучше всего ацетоном. Он смывает как масло, так и воду, и быстро испаряется.

Анаэробные герметики подойдут не только для резьбы, но и для любых деталей с прессовой посадкой, будь то штифт или штуцер бензонасоса или карбюратора. Благодаря хорошей проникающей способности, достаточно нанести на детали лишь каплю герметика — он свое дело сделает.

Анаэробные герметики различаются по прочности фиксации. Для разборных соединений лучше ограничиться младшей и средней группой прочности. Высшая — для ответственных вибронагруженных резьбовых соединений или неразборных узлов.

По материалам книги «Справочник автомеханика».

Анатолий Башкирцев/ автор статьи

Приветствую! Я являюсь руководителем данного проекта и занимаюсь его наполнением. Здесь я стараюсь собирать и публиковать максимально полный и интересный контент на темы о различных материалах для строительства и отделочных работ. Уверен вы найдете для себя немало полезной информации. С уважением, Анатолий Башкирцев.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
ROSHAL-LKZ.RU
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: