Кевларобетон – чрезвычайно прочный вид бетонных растворов, его свойства и применение

Кевларобетон — характеристики, материалы, производство

Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

Общие сведения

Свое звучное название материал приобрел в результате сходства прочностных свойств с известной всем кевларовой тканью, но на этом аналогия заканчивается. Поэтому просьба, данный обзор не путать с публикациями вида — сделай сам кевларовый бронежилет. Это совершенно разные вещи.

Из чего изготавливают ультрабетон, какие материалы используются для его производства, а также, как приготовить кевларобетон своими руками будет подробно рассмотрено в этой публикации. Если после прочтения представленного материала возникнут вопросы — рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

Принципиальная схема

Главное отличие ультрабетона от обычных марок — это то, что на промежуточной стадии производства он представляет собой окатыши (шарики) диаметром от 2 до 5 см. По своей структуре окатыш представляет собой комок раствора овальной формы.

В центре такого композита находится ядро, состоящее из одного или двух зерен крупного заполнителя, вокруг которого сформировалась сфера из уплотненной цементно-песчаной смеси.

Полученные окатыши укладывают в специальные формы и помещают на вибростол. За счет вибрации шарики растекаются и уплотняется в формах, образуя при этом плотное, без воздушных включений изделие.

Весь процесс производства можно разделить на несколько стадий, это:

• приготовление сухой смеси;
• производство окатышей;
• укладка окатышей в формы;
• вибрирование;
• распалубка и сушка изделий.

Основное условие производства заключается в правильном подборе смеси, последовательности добавления материалов и скорости вращения барабана бетоносмесителя. Изделия из гранилита внешне ничем не отличаются от строительных материалов, изготовленных из природного камня.

Применение окатышного бетона:

• создание малых архитектурных форм;

• производство тротуарной плитки;

• изготовление декоративных плит для сборных железобетонных заборов;

• устройство конструкций лестничных маршей (см. фото);

• производство облицовочной плитки и пр.

Материалы

Главное достоинство кевларобетона — это то, что сырьем для производства изделий служит стандартный набор компонентов, используемый в приготовлении тяжелого и декоративного бетона, а именно:

• вяжущее — портландцемент ПЦ 500 Д0;
• вода;
• гранитный щебень;
• песок;
• модификаторы;
• красящие пигменты.

Портландцемент изготавливают с использованием цементного клинкера, гипса и, в зависимости от марки и назначения, минеральных добавок и пластификаторов.

Что такое клинкер? Это вещество, получаемое путем обжига и спекания сухой смеси природных глин. После прохождения термообработки материал измельчают, добавляют гипс и необходимые модификаторы. В результате получаем высококачественный портландцемент (ГОСТ 31108-2003).

Для получения качественных изделий с гладкой поверхностью применяют природный обогащенный кварцевый песок фракции 1,5–2,5 мм. Это зернистый материал, образующийся в результате разрушения кварцсодержащих горных пород.

Помимо основного компонента в составе песка могут содержаться глинистые карбонаты, оксиды железа и пр. Содержание глинистых компонентов не должно превышать 2,5–3,0%.

В зависимости от региона цвет материала может меняться от желтого до бурого, что дополнительно влияет на конечный цвет выпускаемых изделий.

Гранитный щебень — это материал, производимый путем дробления магматических горных пород. Технология приготовления гранилита предусматривает использование щебня или гравия с крупностью зерен 2,5–5 мм.

Благодаря высокой плотности материала (от 1000 кг/см3) бетон с гранитной крошкой имеет высокие эксплуатационные характеристики:

• повышенная морозостойкость;
• низкая истираемость 0,2 г/см2;
• высокая твердость;
• стойкость на растяжение и сжатие;
• водонепроницаемость;
• долговечность.

В качестве модифицирующих добавок для производства кевларобетона, инструкция по приготовлению рекомендует применять пластифицирующие добавки на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия, и в качестве присадок, ускоряющих схватывание — органические мономерные соединения.

Из известных на рынке — это «Реламикс Н» (Полипласт) и суперпластификатор С–3.

Введение в смесь таких присадок позволяет получить следующие преимущества:

• в 6–7 раз увеличить подвижность раствора;
• увеличить скорость набора прочности на 30 % (в первые сутки);
• снизить объем воды затворения до необходимых 17–20%;
• на 10–15% сократить расход цемента;
• снизить время, а значит и энергозатраты, на вибрирование изделий;
• получить морозостойкость F300 и выше;
• водонепроницаемость W6 и более.

Пигменты для ультрабетона — это цветные порошки, которые могут быть минеральными или органическими, природного или искусственного происхождения. Преимуществом пользуются минеральные красители, которые, по своей сути, являются солями или оксидами различных металлов.

Технология производства кевларобетона позволяет использовать различные цветовые композиции. В результате такого подхода удается сделать изделия богатой цветовой гаммы, а также, используя специальные приемы, имитировать структуру природного камня (мрамор, малахит, гранит и др.).

Внимание! красители, используемые в ультрабетонах должны обладать высокой свето-, влаго- и щелочной стойкостью, а также не должны содержать солей тяжелых металлов, таких как цинк или свинец, неблагоприятно влияющих на схватывание бетона.

Оборудование

Основным условием получения окатышного бетона является использование бетоносмесителей гравитационного типа. Это машины с вращающейся емкостью (грушей), оборудованной механизмом разгрузки (опрокидывателем).

Внутри, на корпусе, установлены неподвижные лопасти, которые, при вращении груши, захватывают порции раствора и поднимают его вверх.

В верхней точке груши раствор, под действием собственного веса, соскальзывает с лопастей и падает. Благодаря правильно подобранному составу и рекомендуемой скорости вращения груши смесь постепенно превращается в окатыши.

На качество конечного продукта значительно влияют:

• форма установленных лопастей;
• скорость вращения;
• угол наклона барабана.

Преимущества гравитационной бетономешалки:

• надежность и простота конструкции;
• доступная цена;
• сравнительно малый вес агрегата;
• низкое энергопотребление.

Помимо бетономешалки в производстве изделий необходимо иметь вибростол и пластиковые формы, имитирующие структуру того материала, который был заявлен проектом.

Изготовление смесей в бытовых условиях

Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

• портландцемент марки М500 Д0 — 50 кг;
• песок — 150 кг;
• мраморная или гранитная крошка (фракция 2–5 мм) — 250 кг;
• пластификатор (1% от массы цемента) — 0,5 кг;
• вода — 0,28–0,32% от общего объема вяжущего;
• красящий пигмент — количество опытным путем, в зависимости от запланированного цвета и необходимой структуры материала.

Порядок выполнения работ:

1. Дозируем вяжущее и минеральные заполнители.
2. Засыпаем в бетономешалку и готовим сухую смесь.
3. Отдельно, в теплой воде, растворяем пигмент и пластификатор (не более 1% от массы вяжущего).
4. Затем, при вращающемся бетоносмесителе, тонкой струйкой вливаем воду, контролируя при этом комкование смеси.
5. Готовые окатыши загружаем в установленные на вибростоле формы.
6. Вибрируем до полного уплотнения смеси.
7. После окончания вибрирования, выдерживаем сырые изделия 5–7 часов в формах.
8. Затем еще на 20 часов перемещаем их в сушильную камеру.

Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

Кевларобетон – чрезвычайно прочный вид бетонных растворов, его свойства и применение

Кевларобетон (ультрабетон, гранилит) – это новейший строительный материал, обладающий очень высокой прочностью. Он производится по особой технологии с помощью гравитационного бетоносмесителя и имеет жесткий каркас из зерен небольшой фракции, что обеспечивает готовым изделиям особые свойства.

Кевларобетон широко используется для изготовления тротуарной плитки и иных покрытий, бордюров, цветочных клумб. С его помощью делают заборы, отдельные элементы изгороди, оформляют камины. Камнем на основе такого бетона можно облицовывать фасады зданий, делать из него ступеньки, подоконники, столешницы.

Тротуарная плитка из кевларобетона

Кевларобетон идеален для создания памятников, элементов садово-парковой архитектуры. Он может имитировать каменное покрытие и даже иметь узор наподобие мраморного.

Важно! Добавление пигментов еще больше увеличивает число вариантов применения этого высококачественного материала.

Состав кевларобетона

В состав данного стройматериала входят такие компоненты:

• минеральные наполнители средней и крупной фракции, в том числе с глинистыми включениями;
• отсев гранита разной фракции, базальт, доломит или щебень;
• песок мелкозернистый;
• цемент;
• пластификатор С-3 или СП-1;
• вода (около 17% от общей массы);
• красители (обычно используются железооксидные, фталоцианиновые пигменты или сажа).

В целом основной набор составляющих кевларобетона такой же, как и для приготовления иных видов тяжелых бетонов. Разница — в технологии его производства.

Пропорции компонентов для кевларобетона

В ходе подготовки раствора появляются так называемые бетонные окатыши, прилипающие к граниту или иному наполнителю. Внутри них находятся зерна песка, фракции отсева и цемент в центре.

После выгрузки таких шариков в формы мелкие частицы стекаются и образуют единую смесь, а более крупные формируют жесткий каркас, придающий материалу особые прочностные характеристики. Кевларобетон состоит из отдельных элементов размером до 5 см и мелких частиц (до 2 см), соединенных в единое целое.

Классификация бетонов

В зависимости от добавок и наполнителей бетон может иметь разные свойства. Существует такая классификация материалов:

• по плотности – особо тяжелые, тяжелые, легкие, особо легкие;
• по структуре – плотные, пористые, ячеистые, крупнопористые;
• по сфере применения – общего назначения, конструкционные, теплоизоляционные, саморасширяющиеся, тампонажные, жаростойкие, декоративные и т.д.

Технические характеристики и свойства кевларобетона

Минимальная марка прочности кевларобетона – М600, или класс В45. Таким образом, его способность выдержать нагрузку на сжатие равна 600 кгс/см².

Важно! В отличие от простых бетонов, которые выдерживают до 50-150 циклов разморозки и размораживания, у кевларобетона этот показатель на порядок выше – F700.

Поверхность материала гладкая, глянцевая. При помощи специальных пигментов его окрашивают в любой оттенок, причем расход красителей будет в 2 раза меньше, чем для пигментирования классических растворов.

Водонасыщение кевларобетона равно 0,5% (норма – менее 5%). При контакте со снегом, водой кевларобетон обладает скольжением, близким к нулю.

По сравнению с бетонными изделиями, которые были произведены обычным способом (вибролитьем), окатышный стройматериал обладает намного большей надежностью, декоративностью, лучшими физико-химическими свойствами. Он имеет высокую газопроницаемость и минимальный показатель износа.

Технология производства методом гравитационного комкования

Метод производства кевларобетона сильно отличается от классических технологий бетонирования и требует точного соблюдения рекомендаций.

Последовательность действий

Перед помещением материала в форму нужно подготовить сухую смесь и сделать окатыши диаметром от 2 см до 5 см. Промежуточный продукт представляет собой множество комков овальной формы.

Размещенные в форме, окатыши подвергают вибрированию, а затем делают распалубку и сушат изделия. В результате получается монолит без воздушных включений.

Материалы

Для получения качественной продукции используют портландцемент марки М400-М500 или выше (50 кг). Также подготавливают:

• речной или кварцевый песок фракции 1,5-2,5 мм без примесей, грязи (подойдет любой песок с содержанием глинистых компонентов не более 2,5-3%) – 150 кг;
• гранитный щебень или гравий с зерном 2,5-5 мм – 250 кг;
• пластификатор на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия (например, «Реламикс Н») – 0,5 кг;
• воду – до 17% от общего объема;
• присадки для ускорения схватывания (органические мономеры);
• красящий порошок выбранного цвета.

Гранитный щебень

Для окрашивания раствора можно использовать разные цветовые комбинации. При неполном размешивании возможно добиться структуры, напоминающей таковую у природных камней: малахита, мрамора, гранита и т.д.

Оборудование

Для изготовления кевларобетона используют бетоносмесители гравитационного типа – машины с вращающейся и опрокидывающейся емкостью (грушей). На корпусе устройства находятся неподвижные лопасти, которые в ходе вращения груши захватывают смесь и поднимают ее наверх.

В самой верхней точке раствор срывается и падает вниз. Благодаря вращению груши, бетон превращается в окатыши. Кроме такой бетономешалки для производства применяются вибростол и формы из пластика, дно которых имитирует структуру того или иного природного материала.

Техника изготовления кевларобетона

Сухие компоненты перемешивают не дольше 1 минуты. Отдельно в воде растворяют пигмент, пластификатор, присадки. С целью экономии можно добавлять красители только в верхний слой бетона. Тонкой струей вливают жидкость в смесь и приводят установку в действие.

По мере готовности осматривают окатыши, разбивают их для оценки состава и структуры. После помещают материал в формы, заранее установленные на вибростоле.

Производят вибрацию до полного уплотнения массы. Сырые изделия выдерживают не менее 24 часов в формах, затем вынимают и оставляют еще на 5 суток. По истечении указанного срока кевларобетон станет прочным, надежным и долговечным, будет отвечать всем заявленным требованиям и может применяться по прямому назначению.

Бетон с кевларом

Кевларобетон (еще его называют ультрабетон) – новейшее суперпрочное строительное изобретение. Являет собой уникальную технологию по производству бетона в виде шариков благодаря специальному гравитационному бетоносмесителю. Своеобразная форма окатышей делает бетон прочным, поскольку в процессе изготовления из строительной смеси выжимается воздух.

Технология Кевларобетон (также ее называют Гранилит) несложна в применении. Изготовленным при ее помощи материалом можно с легкостью сымитировать каменное покрытие и даже добиться мраморного узора на покрытии. Добавление красящего пигмента открывает перед потребителями широкую цветовую гамму и бесконечное число вариаций декорирования поверхностей. Такое покрытие имеет повышенную прочность и эстетическую привлекательность.

Применение

С применением данной технологии осуществляется изготовление:

• тротуарной плитки;
• заборов и изгородей;
• бордюров;
• каминов;
• клумб;
• фасадного камня;
• памятников;
• облицовочных и напольных плит;
• подоконных плит;
• столешниц;
• ступенек.

Стоит учесть, что не совсем рентабельным является изготовление тротуарной плитки из кевлара, поскольку это довольно длительный процесс с относительно малой производительностью.

Состав

Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

• портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
• в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
• вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
• железооксидные красители.

Вернуться к оглавлению

Свойства

Основу такой бетонной смеси составляют эллипсовидные окатыши диаметром в 2-5 сантиметров. Готовясь в барабане специального смесителя, в них исключены внутренние воздушные пространства. Соприкоснувшись с кевларом, можно выявить его резиноподобную консистенцию.

Если детально рассмотреть срез тела бетона по методике Кевлар, можно выявить из чего он состоит, итак:

• Внутри размещено ядро, представленное крупногабаритными частицами отсева (до 5 мм).
• Далее, вокруг ядра размещаются более мелкие частицы отсева (до 2 мм).
• Вокруг ядро покрыто уплотненной смесью цемента, песка и отсева.

Благодаря специфическому способу производства, кевлар обладает рядом свойств:

• Согласно исследованиям, прочность на сжатие такого материала составляет порядка 600 кг/м2.
• Повышенный уровень влагоустойчивости.
• Стойкость к резким температурным колебаниям и способность переносить морозы.
• Повышенная газонепроницаемость.
• Минимальный уровень износа.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления

Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:

• Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
• После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
• Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
• Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят
  контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
• Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
• Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
• После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
• Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.

Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:

• вибростол;
• гравитационный бетоносмеситель;
• вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
• весы;
• пластиковые формы;
• специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
• разного рода емкости.

Оборудование можно разместить на площади до 20 м2. Но чтобы наладить производство, потребуется и место для сушки форм с материалом. Сэкономить пространство поможет ярусное размещение форм с сохнущим продуктом. Так, на одном ярусе можно вертикально разместить около 20 деревянных паллет с формами кевларобетона. Поэтому, чтобы полноценно организовать изготовительный процесс такого рода бетона, потребуется площадь около 100 м2 для одной рабочей точки.

Заключение

Изготовление кевлара является довольно доступным и рентабельным видом бизнеса. Хотя и существует некая сложность в технологическом процессе, но если учесть нюансы, подобрать качественное сырье и оборудование и строго придерживаться хронологии процесса, изделия из такого бетона получатся износостойкими и прочными.

Внешний вид и разнообразие расцветок такого рода покрытия будут радовать глаз не один год.

Кевларобетон – свойства, технология изготовления гранилита, ультрабетона

Кевларобетон — это современный строительный материал, так же еще его называют ультрабетоном или гранилитом, что отчасти подсказывает способ приготовления смеси. Оригинальная технология производства отличается от привычных методов изготовления бетона. Как и в традиционный раствор в «укрепленную смесь» входит цемент, вода и минеральные наполнители, но на этом их сходство заканчивается.

Эти «плитки шоколада» — современный прочный и практичный материал

Особенности приготовления

Три основных особенности «ультрабетона» рознящие его со всем к чему мы привыкли в производстве строительных смесей это:

• Качество исходных материалов.
• Состав кевларобетона в отношении пропорций ингредиентов.
• Оригинальная технология производства кевларобетона.

К сведению!
По сути, данный вид бетона представляет собой смесь на основе портландцемента в виде плотно сжатых между собой окатышей (шариков) диаметром от 2 до 5 см.

Технология изготовления гранилита

Принцип, лежащий в основе метода приготовления смеси, то есть непосредственная технология кевларобетона сродни способу гранулирования (формирования) окатышей в процессе окомкования шихты в черной металлургии.

Для получения бетонных окатышей применяется модифицированный гравитационный смеситель. Изготовленная смесь по указанному способу, с применением специального оборудования, состоит из окатышей очень высокой плотности без воздушных включений. При тактильном контакте готовый окатыш напоминает жёсткий резиновый шарик.

Если представить его в разрезе, то нам представится следующая структура:

На данном рисунке наглядно показано, что собой представляет современный представитель бетона

• Непосредственно ядро — крупная, порядка 4-5 мм, частица отсева.
• Массив уплотненной смеси портландцемента, песка и мельчайших частиц отсева, сосредоточенный вокруг ядра.
• Включения частиц отсева средних размеров (2-3 мм).

Интересно!
Прочность изделия на сжатие соответствует марке бетона М600 (класс В45) и выше.
Это означает, что изделие выдерживает нагрузку на сжатие 600 кг на квадратный сантиметр.

Свойства гранилита

Коль мы заговорили о прочности, которой обладает кевларобетон, отметим сразу и другие свойства этого материала:

• Морозоустойчивость одно из важнейших показателей для бетонов, в том числе и изделий из гранилита, так как им приходится работать в условиях перепадов и резкого понижения температур.

Примечание!
Морозоустойчивость отображает количество циклов попеременного замораживания и размораживания образца в лабораторных условиях, при котором предел прочности бетона не понижается более, чем на 5%.
Классность бетонов в отношении морозостойкости начинается с F200, для смеси ультрабетона этот показатель F700.

• Водопоглощение составляет 0,5 % при допустимом уровне 5%.
• Истираемость у изделий из гранулита-0,2 г/см2. Чтобы понимать, что это означает, представьте, что экспериментальный образец подвергается воздействию абразивного круга, прижатого с определенным усилием на определенное количество оборотов. По окончании испытания измеряют потерю образцом массы.

Тротуарная дорожка из ультрабетона – демократичный вариант для загородного дома (вам не потребуется уже через год производить ремонтные работы)

Из чего состоит данная смесь

Инструкция изготовления гранилита рекомендует использовать следующие ингредиенты:

• В качестве вяжущего-портландцемент М500 ДО и М400 ДО. Маркировка ДО означает, что цемент не содержит минерных активных добавок (Д-добавки, О-отсутствие).

К сведению!
Когда осуществляется резка железобетона алмазными кругами , используемое оборудование можно применять и на кевларобетон .
Алмаз вообще, универсальный материал, наиболее быстрый способ сделать «дырочку» — применить алмазное бурение отверстий в бетоне .

• Минеральные заполнители:
  • Песок речной, карьерный, с модулем крупности в диапазоне 1.8-2.5 с глинистыми либо илистыми включениями, не превышающими 3%. Ни в коем случае не приобретайте дешевых наполнителей, которые ухудшают качество плит и изделий.
  • Гранитный щебень для бетона с фракцией 2-5 или гранотсев различной фракции от 0 до 5. Используется также отсев других пород – доломита, кварцита и базальта.

Совет!
Выбор фракции отсева зависит от габаритов изделия из ультробетона.
Размер частиц минерального заполнителя должен быть в три раза меньше толщины изделия.

• Пластификаторы и ускорители твердения значительно ускоряют и оптимизируют процесс отвердевания и формирования изделия из окатышей.
• Железооксидные пигменты (красители) для колерования ультрабетона.

Добавьте немного цвета – избавьтесь от мрачной серости, которой обладает цемент (на фото)

Цена на изделия из вышеописанного материала зависит от количества и марки участвующих в производстве ингредиентов. В среднем себестоимость готового изделия с учетом всех затрат (наемный труд, оплата энергоресурсов) составит около 20-30 рублей за кг.

Изделия из ультрабетона

Основная область использования изделий из ультрабетона – отделка и облицовка:

На современном рынке существует несколько десятков различных форм для плитки и облицовочных камней

• Тротуарная плитка.
• Облицовочные и напольные плиты.
• Ступени и подступенки.
• Подоконные плиты.
• Балюстрады.
• Столешницы.

Кроме того, из гранилита изготавливают сборные заборы и изгороди.

Можно ли представить, что эта красота состоит на большую часть из цемента

Вывод

Все, кто освоил производство изделий из окатышей по вышеописанной технологии своими руками, отзываются о нем как о доступном, исключительно выгодном и быстро окупаемом (что касается оборудования).

Единственное, что необходимо понимать – существует некая сложность в рабочем процессе, поэтому лучше заранее ознакомиться с нормативными требованиями. Хотя бы для того, чтобы подобрать правильный состав смеси – кевларобетон при соблюдении технологии получится прочным и долговечным.

В представленных видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Кевларобетон: Технология и продукция

Не секрет, что бетон давно и успешно заменил природный камень во множестве областей, связанных как со строительством, так и оформлением. Способность
приобретать заданную форму, возможность установки элементов без дополнительной обработки, превосходные механические качества позволили бетону занять
достойное место в нашем обиходе. Также велико разнообразие декоративных изделий, изготавливаемых из бетона в наши дни, не уступающих природному камню ни по
прочности, ни по внешнему виду. Это и плитка – тротуарная, напольная и облицовочная; бордюры, брусчатка, столешницы, лестницы, и даже заборы и камины.

Традиционные технологии изготовления декоративных изделий из бетона в основном подразделяются на два способа.

Вибропрессование

Общий принцип состоит в помещении раствора в пресс-форму и дальнейшем воздействии на него вибропрессом под давлением. Процесс хорошо автоматизируется и
подходит для изготовления крупных партий. Стадии процесса следующие:

• Приготовление раствора в бетоносмесителе.
• Разлив раствора по формам и установка в пресс.
• Формовка – сжатие раствора в матрице и обработка вибрацией в течение нескольких минут.
• Выкладка изделий на палетты и перемещение на досушку.

Вибролитьё

Эта технология основана на разливе раствора по формам и утряске форм на вибростоле. Такой способ является менее производительным, но существенно более
дешёвым, что позволяет применять его небольшому коллективу без существенных вложений.

Процесс состоит из следующих стадий:

• Приготовление раствора в бетоносмесителе.
• Разлив раствора по пластиковым формам, установленным на вибростоле.
• Обработка вибрацией в течение нескольких секунд.
• Перемещение форм в сушку на 48 часов.
• Изъятие изделий из форм (распалубка).
• Перемещение изделий на доотверждение на 1-3 недели.

На фоне этих технологий метод производства изделий из кевларобетона (также известен как гранилит, ультрабетон) стоит особняком. Общим
является набор исходных материалов и использование форм. Принципиальное же различие состоит в способе подготовки загружаемого в формы состава. И ключевое
слово здесь – окатыш. По сути, изделие представляет собой слипшиеся бетонные окатыши, образующиеся при подготовке смеси вокруг крупных частиц гранитной
крошки (отсева), входящих в её состав. На рисунке ниже предоставлен окатыш в разрезе.

Окатыши применяются и применялись ранее в различных отраслях индустрии, где требуется «равномерная неоднородность», которая позволяет придать множеству
частиц схожую структуру и улучшить их требуемые свойства. В данном же случае окатыши получаются при постепенном добавлении рассчитанного количества воды во
вращающийся безлопастной смеситель, где находится сухая смесь компонентов: цемент, песок, гранитный отсев и краситель, дающий основной цвет изделию. При
этом достигается высокая плотность окатыша, исключающая наличие воздушных пузырьков, и оптимальная влажность смеси, позволяющая достигнуть наилучших
характеристик отверждения. А добавление красителей к готовым окатышам позволяет получить цветные разводы, имитирующие природный камень.

Сформированные окатыши выгружаются в формы, расположенные на вибростоле. Вибрация вызывает эффект тиксотропной текучести, что заставляет окатыши заполнить
форму наиболее плотным способом, вплоть до образования глянцевой поверхности в месте соприкосновения с формой. А частицы гранитного отсева дают
дополнительный армирующий эффект, что придаёт изделиям превосходные физико-механические характеристики.

Процесс изготовления изделий из кевларобетона состоит из следующих стадий:

• Внесение в смеситель минеральных заполнителей – песка и гранитного отсева, и первичное перемешивание до однородной смеси.
• Добавление к смеси цемента и основного красителя и перемешивание до однородного состояния.
• Постепенное добавление рассчитанного количества раствора пластификатора в воде до образования окатышей.
• Контроль состояния окатышей на влажность и консистенцию.
• Добавление дополнительных красителей к окатышам.
• Выгрузка окатышей в формы на вибростоле.
• Обработка вибрацией.
• Перемещение форм в зону набора распалубной прочности на сутки. Формы следует укрыть плёнкой для исключения потери влаги.
• Извлечение изделий из форм и помещение в зону доотверждения на 5 суток.

Как видно, процесс изготовления изделий из кевларобетона достаточно трудоёмок и слабо поддаётся автоматизации. Что, казалось бы, невыгодно отличает его от
традиционных методик. Но это компенсируется отличными эксплуатационными характеристиками. К примеру, водопоглощение составляет 0,5 % при допустимом уровне
5%. Истираемость составляет 0,2 г/см2, тогда как для традиционных технологий этот показатель равен 0,7. А если классность бетонов в отношении
морозостойкости начинается с F200, то кевларобетон характеризуется показателем F700.

И, конечно же, ни вибролитьё, ни вибропрессовка не позволить получить такого красивого результата. И дело даже не в том, что изделия получаются окрашенными
текстурно, с имитацией мрамора, оникса или малахита. Эта технология позволяет подобрать цвет, максимально вписывающийся в уже существующий интерьер или
ландшафт, будь то площадка в саду, веранда, лестница или изгородь.

Вот примеры оформления территории и сооружений, выполненные из кевларобетона: